数控剃齿机是一种高精度的齿轮精加工切削机床，其工作原理是通过旋转刀具和工件，使其相对运动，并在一定压力下进行剃削加工。刀具由主轴驱动，工件由夹具固定在主机上，并相对于刀具做旋转运动。在加工过程中，刀具和工件的相对运动使得刀具的齿形逐步加工出工件的齿形。为了达到要求的精度和表面质量，剃齿机的运动和压力都需要精确控制。

　　数控剃齿机的操作方法如下：

　　1、操作前准备

　　熟悉机床：了解机床的基本结构、各部件功能以及数控系统，如机床的主轴、工作台、刀架等部分的作用，以及如何通过数控系统进行编程和操作。

　　安全检查：穿戴好工作服、安全帽、护目镜、手套等防护装备，确保操作环境安全，清理机床周围杂物，避免发生意外事故。

　　设备检查：检查机床各部位是否正常，包括刀具是否正确安装且紧固，刀具的内孔、端面与心轴及垫圈的接触面要清洁；各液压表显示的压力是否正常；导轨及丝杆上是否有铁屑和油污等。

　　润滑检查：按照设备润滑图表进行加油，做到“五定”（定时、定点、定量、定质、定人），并检查润滑系统是否畅通，油泵压力是否正常，油路是否清洁无杂质等。

　　2、开机操作

　　启动润滑系统：先启动润滑油泵，使机床各部位得到充分润滑，检查指示信号正确后，等待片刻，确保润滑系统正常工作。

　　低速预运转：对于停机八小时以上再开机的情况，应先低速运转五分钟，确认润滑系统畅通，各部位传动正常后再开始工作。

　　回参考点：根据机床的要求，选择合适的回参考点方式，手动或自动让各坐标轴回到机床参考点，以确保机床坐标系的正确建立。

　　3、工件装夹

　　选择合适的装夹方式：根据工件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的装夹方式，如使用专用夹具、卡盘、顶尖等。

　　校正工件位置：装夹工件时，要确保工件的位置准确无误，必要时使用百分表等工具进行找正，保证工件的同轴度、垂直度等符合加工要求。

　　紧固工件：装卡工件要紧固牢靠，防止在加工过程中工件发生位移或松动，但同时也要注意避免因过度紧固而损坏工件或机床。

　　4、刀具选择与安装

　　刀具选择：根据工件的材料、硬度、齿轮的模数、齿数、螺旋角等参数，选择合适的剃齿刀。同时，要考虑刀具的精度、耐磨性等因素。

　　刀具安装：将选好的剃齿刀安装在刀架上，安装时要确保刀具的刃口朝向正确，切削刃锋利且无损伤。使用专用工具按照规定的扭矩拧紧刀具，保证刀具在加工过程中不会松动或移位。

　　5、加工参数设置

　　确定切削用量：根据工件材料、齿轮精度要求、刀具性能等因素，合理选择切削速度、进给量和切削深度等切削用量。一般来说，粗加工时可以选择较大的切削用量以提高加工效率，精加工时则要适当减小切削用量以保证加工精度。

　　设置循环参数：根据齿轮的加工工艺要求，设置相应的循环参数，如粗-精剃齿、径向进给量预选、光整、微量回程等。

　　6、程序编写与输入

　　分析加工图纸：仔细研究齿轮的加工图纸，确定齿轮的齿形参数、尺寸精度、表面粗糙度等要求，以及加工的步骤和方法。

　　编写程序代码：使用数控编程指令，按照工艺路线和切削参数，编写剃齿机的加工程序。编程时要注意程序的逻辑性、正确性和安全性，避免出现错误指令或碰撞等问题。

　　程序输入与校验：将编写好的程序通过数控系统的键盘、USB接口、网络等方式输入到机床的控制系统中。输入完成后，要对程序进行仔细校验，检查程序的语法错误、逻辑错误等，确保程序的准确性。可以通过模拟运行、空运行等方式进行校验。

　　7、加工过程监控

　　启动加工：确认程序无误后，选择合适的启动方式，如自动循环启动、单段启动等，按下循环启动按钮，机床开始按照预设的程序进行加工。在加工过程中，要密切关注机床的运行状态，观察刀具的切削情况、工件的旋转情况等。

　　实时监测：利用数控系统的监控功能，实时监测加工过程中的各项参数，如坐标值、进给速度、主轴转速等，及时发现异常情况并进行处理。如果发现刀具磨损严重、切削力过大、工件振动异常等问题，应及时调整切削用量或停机检查。

　　尺寸测量：在加工过程中，定期使用量具对工件的尺寸进行测量，如游标卡尺、千分尺、齿轮量仪等，检查齿轮的齿厚、齿距、公法线长度等参数是否符合要求。根据测量结果，及时调整刀具的补偿参数或加工工艺，以保证加工精度。

　　8、加工完成操作

　　停止加工：当工件加工完成后，按下停止按钮，使机床停止运行。等待机床完q停止后，关闭主轴电机和其他相关的辅助设备。

　　卸载工件：将加工好的工件从机床上卸下，注意避免碰撞和划伤工件表面。清理工件上的切屑和油污，并进行必要的防锈处理。

　　清理机床：清理机床上的切屑、油污等杂物，保持机床的清洁。对刀具、夹具等进行清洁和维护，妥善保管。

　　关机保养：按照机床的操作规程，关闭电源，做好设备的保养工作，如涂抹防锈油、盖上防护罩等。填写设备使用记录和维护记录，以便后续的管理和维护。